1 膨胀：当活塞向左边移动时，缸的容积增大，压力下降，原先残留在气缸中的余气不断膨胀。

2  吸入：当压力降到稍小于进气管中的气体压力时，进气管中的气体便推开吸入气阀进入气缸。随着活塞向左移动，气体继续进入缸内，直到活塞移至左边的末端（又称左死点）为止。

3  压缩：当活塞调转方向向右移动时，缸的容积逐渐缩小，这样便开始了压缩气体的过程。由于吸入气阀有止逆作用，故缸内气体不能倒回进口管中，而出口管中气体压力又高于气缸内部的气体压力，缸内的气体也无法从排气阀跑到缸外。出口管中的气体因排出气阀有止逆作用,也不能流入缸内。因此缸内的气体数量保持一定，只因活塞继续向右移动，缩小了缸内的容气空间（容积），使气体的压力不断升高。

4  排出：随着活塞右移，压缩气体的压力升高到稍大于出口管中的气体压力时，缸内气体便顶开排除气阀的弹簧进入出口管中，并不断排出，直到活塞移至右边的末端（又称右死点为止。然后，活塞右开始向左移动，重复上述动作。活塞在缸内不断的往复运动，使气缸往复循环的吸入和排出气体。活塞的每一次往复成为一个工作循环，活塞每来或回一次所经过的距离叫做冲程。

空压机是各行各业广泛使用的生产设备，同时也是高能耗设备。作为工业领域应用广泛的动力源，压缩空气在工业生产中占总能耗的10%~35%。压缩空气系统能耗的96%为工业压缩机的耗电，我国工业压缩机每年的电耗占全国总电耗的6%以上。空压机运行成本由采购成本、维护成本和能源运行成本组成，由全生命周期评价理论，采购成本仅占10%左右，而能源成本却高达77%。

如果把空压机比作人，那空压机油就是空压机的血液，如果人的血液质量不好，就会影响整个身体素质。就好像好的空压机选用了差的空压机油，结果不久就会在机器里面烧结产生溶胶，导致机头卡死机器无发工作，这是就必须“换血”有的空压机甚者因此而产生爆炸直接烧毁机头，这时“换血”已经迟了，只能换新机的了。所以空压机油的选择直接关系到机器的使用和寿命。

随着压缩机润滑油的使用率越来越高，其故障出现的频率也越来越高，其中空压机油的氧化是很容易辨别的压缩机故障之一。因此，为提高设备管理水平，防止灰尘杂质进入空压机内，减少零部件磨损，防止润滑油的氧化，从而降低成本，德爵动力提出“现代设备润滑”的理念，并细化了油品选择、保管、监测的具体要求。

“最优节能润滑“是设备润滑科学管理的一种模式，对企业设备管理水平的提高具有重要意义。它包括了从油品选择一直到油品的更换及废油处理的全寿命周期，涉及油品选择、污染控制、油品监测、油品净化、油品更换5个主要方面;它是指通过技术层面与组织层面的有机结合，形成科学的、贴近实际的、具有可操作性的设备润滑管理体系。

施行“最优节能润滑”管理模式，是为了改变目前备润滑管理中存在的问题：用科学的选油方法，替代现有的经验选油方式：通过加强污染控制，形成良好的润滑油工作环境;采用规范的油品监测方式，改变原有的随意的、事后的油品检测状态;加强对在用油净化及养护，延缓油品劣化;用状态换油替代定期换油。

“最优节能润滑”管理的目的是提高设备效能、避免非正常停机、降低设备故障、减少维修强度、延长换油周期、提高资源利用率、减少环境污染，最终提高企业的综合效益。

高压空压机故障之一分析

高压空压机一旦润滑油进水就会造好严重的后果：1.润滑油混水会使传动零部件上油膜不易形成，当油膜被破坏时，将产生摩擦，加速零部件老化；2.润滑油混水会使油膜质量恶化，降低润化效果，不能及时带走热量，造成零部件使用寿命降低；3.润滑油混水会锈蚀所有与其接触的机器部件，危害整机安全。

那应该如何判断出现了高压空压机润滑油进水的故障呢？以下提供两种判断方式，仅供参考：

(1)高压空压机的出口管路设有止回阀，高温高压的湿空气通过空压机排气阀排出，经过后级冷却器后仍夹带一定的油、水成分虽然空压机的二、三级级间冷却器和末级冷却器 后均配有气水分离器，用于分离压缩过程中产生的水分，但实际运行效果并不理想。由于空压机停备时间长，排气产生的水分聚集在管路及止回阀周围，导致水分回流至机箱内部，润滑油含水量逐渐增多，最终导致高压空压机油位报警并故障停机。在停机拆除空压机的出口管路时，发现管内有大道的乳白色液体流出，这说明空压机的排气含水量严重超标。

(2)根据空压机的运行要求，空压机应设有最低运行时间，以防止形成冷凝水，因为冷凝水会引起气缸阀片、机架部件等的生锈。冷凝水在曲轴箱中的聚积可能会造成油位读数出错。水和油无法混合，它们的共同存在造成油快速变质。最低运行时间一般不少于10min，应足以使得空压机加热到气化凝结的潮气。目前，空压机的运行时间均为7min，明显达不到要求。